Компания «Интерагро» завершила проект по модернизации производственной линии на заводе плодоовощных консервов «ТЕХАДА»
Специалисты компании «Интерагро» запустили в эксплуатацию систему рентгеноскопического контроляRaytec Raybox на одном из крупнейших в Краснодарском крае заводеплодоовощных консервов «ТЕХАДА»
«ТЕХАДА» — один из ведущих в Краснодарском регионе заводов по производству большого ассортимента консервированной плодоовощной продукции, мощностью порядка 100 млн условных банок в год. Предприятие полного цикла оснащено современным оборудованием по сбору и сортировке овощей, высокотехнологичными линиями для производства овощной консервации, а также линиями по упаковке.
«В ноябре 2020 года на нашем предприятии прошла модернизация — была запущена в эксплуатацию новая производственная линия ссистемой рентгеноскопического контроля Raybox итальянской компанииRaytec Vision, - рассказывает Аюб Абдулмуслимов, генеральный директор ООО «ТЕХАДА». Монтаж, наладку и запуск нового оборудования проводили опытные сервисные инженеры «Интерагро» и специально приглашенный сотрудник компании-производителя оборудования по контролю качества продукции Raytec Vision. Их совместная слаженная работа позволила учесть все технологические тонкости производственной линии, установленной на нашем заводе, и запустить сложное оборудование в кратчайшие сроки».
Система Raytec Raybox позволяет обнаруживать в закрытых жестяных и стеклянных банках с готовой продукцией инородные включения, недоступные человеческому глазу (стекло, металл, резину), а также некачественные банки – низкий уровень заполнения, отсутствие внутри продукта. Кроме того, машина может удалять деформированные и упавшие при транспортировке неправильно ориентируемые банки.
Максимальная производительность системы Raytec Raybox при имеющейся конфигурации производственной линии и типу используемых консервных банок на заводе «ТЕХАДА» может достигать 72 тыс. банок в час.
«Мы уверены, что система рентгеноскопического контроля Raytec Raybox расширит возможности предприятия по контролю выпускаемой продукции, — говорит Айбек Сидиков, региональный менеджер Raytec Vision, — сведет к минимуму риск отзыва продукции, позволит обеспечить безопасность потребителей на 100%».
«АПК в России развивается очень быстро, и мы рады возможности предоставлять производственным компаниям на российском рынке высокотехнологичное оборудование и внедрять на производствах передовые разработки и технологии,— замечает комментирует Екатерина Бабаева, генеральный директор «Интерагро». — В этом мы полагаемся на своего многолетнего надежного партнера — компанию Raytec Vision. Мы абсолютно уверены, что все технологические регламенты будут соблюдены, а российский производитель получит не только оборудование превосходного качества, но и качественную технологическую поддержку и профессиональное обслуживание в процессе его эксплуатации».
Отметим, что «Интерагро» и итальянский бренд связывает многолетнее сотрудничество. Компания Raytec, помимо решений в области неразрушающего контроля, также известна инновациями в области оптической сортировки широкого ряда продуктов: овощей, ягод, макаронных изделий. И популярность итальянского производителя среди клиентов по всему миру растет с каждым годом. Универсальность, высокая производительность и исключительное качество производимого оборудования для контроля продукции АПК – основные преимущества оборудования компании Raytec Vision.
ВАЖНО: изменения сроков АГРОФЕРМЫ 2021
|
|
|
|
|
|
Российский завод выпустил оборудование для упаковки замороженной стручковой фасоли
Один из новых проектов холдинга «Русская Трапеза» (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») - изготовление и пусконаладка вертикального комплекса оборудования для фасовки и упаковки замороженной стручковой фасоли в трёхшовный пакет «подушка».
Производительность изготовленного комплекса зависит от дозы фасуемого продукта: до 40 уп/мин при дозе 400 гр.; до 15 уп/мин (при дозе 2500 гр.)
Основой комплекса стал упаковочный автомат РТ-УМ-36 (аппарат эконом-класса), который позволяет упаковывать продукты со скоростью до 70 уп/мин, что зависит не только от дозы, но и от типа упаковываемого продукта.
Дозирование продукта выполняет весовой мультиголовочный дозатор DPM из нержавеющей стали с рифлёным трактом прохождения продукта. Наличие рифлёного тракта существенно снижает риск повреждения продукта в процессе его подачи в упаковочный автомат. Также комплекс оборудования включает: комплект транспортёров (подающий и отводящий), каркас для установки дозатора, термотрансферный принтер и компенсатор длины пакета.
PR-служба Российской ассоциации производителей специализированной техники и оборудования (Ассоциации «Росспецмаш»)
Тел: 8(495)781-37-56, доб. 213
Сайт: http://rosspetsmash.ru
Выставка состоится!
|
||
|
||
|
||
|
|
||
|
||
|
|||||||
|
|
Сады Белогорья – на разливе
До конца года на рынке появится яблочный сок под белгородским брендом. «Сады Белогорья» готовятся к запуску цеха по производству яблочного сока. Производство расположено в Яковлевском районе на базе действующего фруктохранилища, введенного в строй в 2019 году.
Яблочный сок прямого отжима будут производить из плодов, выращенных в «Садах Белогорья». Производство стартует в декабре, а к новогодним праздникам продукция будет доступна в продаже. Помещение, где располагается цех, занимает 140 м². Оборудование стоимостью порядка 12,5 млн рублей закуплено у австрийской компании Voran, специализирующейся на производстве линий соков прямого отжима.
Производственная мощность линии цеха «Садов Белогорья» – 3 тонны в смену. В год здесь планируется производить 300-350 тонн сока. «Ранее несортовое яблоко мы реализовывали на промпереработку, а с учётом увеличения объёмов производства пришли к тому, что экономически эффективнее запустить собственный цех по производству сока, – рассказал Николай Разуваев, исполнительный директор ООО «Сады Белогорья». – Уникальность нашего сока в его натуральности и качестве сырья. Мы знаем, из каких плодов будет производиться сок, ведь сами выращиваем яблоки, а значит, получим натуральный продукт».
Плоды для сока будут проходить тщательный отбор. Специалисты отмечают, что даже один недоброкачественный фрукт может испортить всю партию продукции. На первом этапе – инспекция, во время которой отбраковываются поврежденные яблоки. Далее отобранные плоды отправят на мойку, а после – в измельчитель. Измельчённая масса попадает на ленточный пресс, после которого получается уже готовый продукт – сок. После этого яблочный сок отправляется в буферные ёмкости, а далее проходит процесс пастеризации и горячий розлив в трёхлитровые вакуумные пакеты с клапанов при температуре до 80 0С. Затем сок остывает до комнатной температуры и его фасуют в короба.
«Поставку нашего продукта планируем осуществлять, в том числе в розничные точки холдинга «Галерея мяса», – рассказал Николай Разуваев. – Стремимся сделать его максимально доступным по стоимости. Очень надеемся, что наш продукт придётся по вкусу любителям яблочного сока».
eatmaker@list.ru